StarVieラケットはスペイン国内のAzuqueca de Henares (Guadalajara, Madridの近辺)にある、StarVie自社工場で100％ハンドメイドで、9つの工程に細かく作業を分け、パデルを熟知した職人たち22名のチームで1本1本丁寧に作られています。
StarVie自社工場は、ラケットを作る全ての工程で、厳密に正確に作業をコントロールするため、2013年に開設されました。工場の大きさは2.000 m²の面積。その敷地内には新しい素材のテストや、新しいモデルの試打を行うために、パデルコート2面も設備されています。
PRODUCTION PROCESS OF STARVIE RACKETS
1. DESIGN STAGE: マドリッドにある本社と、工場とコラボレーションし開発される工程。StarVieは研究開発費に膨大な時間、費用、人件費を投資し、毎年新しい素材や、型、シェープと機能（効果）やデザインを取り入れた、最新モデルの開発に励んでいます。
2. DIE-CUTTING STAGE: 工場に到着したら、ラケットの型に合うように、カッティング作業に入ります。Evaラバー（ゴム）、繊維の編み込み：カーボン繊維や、アラミド繊維、バザルト繊維、アルミニウム、グラス繊維を使用し、しっくりくる打感を実現するため、様々な繊維を使用。全ての繊維（素材）は市場に出ている最高の素材を厳選。
StarVieが選ぶ素材は、飛行機や車の製造業で使われるハイクオリティの物のみを使用。
3. SHAPING RACKET BODY STAGE: エポキシ樹脂にカットされた素材をしみ込ませ、ラケットのモデル毎に作られたアルミニウムの型にセットします。その後、このアルミニウムの型をオーブンに入れ、温度と時間を正確に調整します。この工程がラケットを作る上で特に重要なポイントで、ラケットの品質とラケットの持ち味がここで左右されるからです。
この工程では、ラケットの品質を管理するため、100本中ランダムに1本を選び、ラケットを真っ二つにカットします。ラケットの状態を確かめる作業で、この地道な作業の内の一つがStarVieの品質を保つために行われています。
4. REMOVE SURPLUS MATERIAL STAGE: ここでは余分な素材を取り除き、次の工程に向け、石鹸と手洗いで綺麗にしていきます。
5. PUTTY SMALL RACKETS IMPERFECTIONS STAGE: 先ほどの全ての素材をラケットの型に入れ、正確な温度で作られたラケットのボディーですが、型から外す際に、上手に剥がれず欠点を発見することがあります。その小さな欠陥をパテで補い、直ちに補修する作業がここで行われます。
6. PAINTING STAGE: ここからペイントのプロセスに入ります。ハンドメイドプロセスなので、機械は一切使わず、人の手で1本1本、特設室でハンドプリントとラッカーを塗って仕上げられます。
7. STICKER PLACING STAGE: ペイントが終わり、完全に乾いたら、ステッカーを貼っていきます。StarVieのデザインも有名ですね。ここでも丁寧に1本ずつ貼られていくので、パッと目を引かれるデザインに仕上がっていて、常にプレーヤのテンションも上がるよう期待にも応えられているのではないかと、私達は思っています。
8. DRILLING PROCESS STAGE: 唯一機械を使う作業：ラケットの平面にドリルを使い、穴をあけていきます。穴の数、位置によっても機能や打感が違うので、これもモデル毎にどこに穴を開けるか設定を変えています。
9. FINAL STAGE: 最後のステップは、ラケットにコードを付け（誰が作ったラケットなのかStarVieラケットは管理されています）、グリップを巻き、プラスチックでグリップと紐を巻き付け、完成。
StarVieの工場では、ハンドメイドで月に2,500本作られていて、モデルにもよりますが、合計22名で、10日～14日かけてパデルラケットが作られています。
STARVIE FACTORY QUALITY CERTIFICATES
StarVieラケットの要は品質で、StarVie工場ではサービスの品質を継続的に向上させていくことと、環境リスクの低減を目指し、国際標準化機構のISO14001：2015とISO9001：2015を取得しています。有効期限が4年間なので、2020年までにリニューアルで再度取得するようです。
